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车身轻量化制造中的粘接技术
发布者:admin  更新时间:2012/7/6 15:16:06
 

   车身轻量化的发展趋势促使许多轻质高强钢被引入到车身制造业中,新材料的应用一方面降低了汽车自重,另一方面也给粘接技术及粘接质量检测技术带来了一系列问题。使用新型环保胶水和熟练的粘接过程,提高粘接质量,而无损粘接技术很好地解决了质检中的问题。


随着全球环境和能源危机的日益加剧,节能减排逐渐成为新一代轿车设计和制造中面临的重要问题。大量研究表明:燃油消耗的50%是由汽车的重量引起的,当整车质量减轻10%,汽车的燃油经济性可提高3.8%,CO2排放量减少4.5%。因此,减少汽车自身重量是降低燃油消耗的最有效措施。车身的轻量化技术是现代汽车技术发展的一大主流。

据一项新近的项目研究表明,使用轻质高强材料可以将车身减重25%。目前,高强钢的使用约占车身总用钢量的30%左右,而这个比例还将进一步扩大。通常来说,把高强度钢板分为普通高强钢(HSS)和超级高强钢(AHSS)。根据国际上对超轻钢汽车的研究,把屈服强度在210~550MPa范围内的钢板称为高强度钢,屈服强度大于550MPa的钢板称为超高强度钢。其中,普通高强度钢主要包括高强度无间隙原子钢(IF)、铝镇静钢(AKDQ)、烘烤硬化钢(BH)和高强度低合金钢(HSLA);超级高强度钢主要包括双相钢(DP)、相变诱发塑性钢(TRIP)、马氏体钢(MS)等。高强钢中的BH、IF高强钢主要用作车门、引擎罩、挡泥板和悬挂件等;DP和TRIP用作内板、底板和车轮等;马氏体钢(MS)用作保险杠、门梁等。由此可见,双相钢具有较高的强度和较好的延伸率,已经成为车身制造中应用前景最广泛的一种新型材料。

双相钢广泛应用在降低车重的同时,也给车身连接装配提出了新的要求。粘接已经作为车身制造中部件连接工艺之一,钢部件粘接质量控制和检测也变得越来越重要。传统的胶水无法得到精确控制和保证,普通胶水无法达到技术要求,例如,耐温、耐酸碱、防水、固化后强度等,已经逐渐无法适应新材料的粘接。目前,德国威肯(WEICON)是国际上专业生产用于生产过程、维修维护及安装调试等领域的各种特殊粘结及修补胶剂的公司,其胶粘剂产品广泛应用于钢铁、汽车、 电子、机器制造、医疗设备等工业领域。产品经过数十年之研发,拥有独特的原料配方,使其成为全球性工业界的知名品牌。公司的业务遍布全球,面向世界60多个国家和地区的出口,卓越的产品性能及优越的服务能力。

综上所述,车身轻量化趋势中应用的高强钢组织跟普通低碳钢不尽相同,传统的胶黏剂及施工方法也逐渐无法满足高强钢的粘接要求。以普通钢为例,使用新型环保胶水,可有效的提高粘接质。相信环保的金属胶水,相信WEICON品牌,相信工业产品的维修管家。

本文关键词:车身轻量化制造中的粘接技术
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